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  • Sicherer. Produktiver. Nachhaltiger.
  • Nachhaltige Hülsenstopfen
  • Sicherer. Produktiver. Nachhaltiger.

    Unsere Kantenschutzwinkel werden aus dem patentierten Werkstoff Tectan® hergestellt. Dieser sorgt für eine hohe Widerstandskraft und Belastbarkeit, wodurch die Kantenschutzwinkel bei der Transportsicherung perfekten Schutz bieten.

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  • Sicherer. Produktiver. Nachhaltiger.

    Unsere Kantenschutzwinkel werden aus dem patentierten Werkstoff Tectan® hergestellt. Dieser sorgt für eine hohe Widerstandskraft und Belastbarkeit, wodurch die Kantenschutzwinkel bei der Transportsicherung perfekten Schutz bieten.

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  • Nachhaltige
    Hülsenstopfen

    Papier und Polyethylen ergeben zusammen den formstabilen Werkstoff Tectan®, welcher unsere Hülsenstopfen noch strapazierfähiger macht. Dadurch eignen sie sich optimal zur Stabilisierung von Wickelhülsen während des Transports.

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Was ist Tectan®?

Der Weg aus der zunehmenden Rohstoffknappheit ist die Wiederverwertung bereits verarbeiteter Rohstoffe. Der Entwicklungsgesellschaft für Verbundmaterial Diez (EVD) ist es gelungen, aus kunststoffbeschichteten Papierabfällen den patentierten Werkstoff Tectan® zu entwickeln. Aus diesem Werkstoff produzieren wir seit 1990 Produkte im Pressverfahren und seit 1997 im Spritzgießverfahren.

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Was ist Tectan?
Hülsenstopfen

Hülsenstopfen

Unsere Hülsenstopfen bieten im inner- und im außerbetrieblichen Transport optimalen Schutz. Gefertigt aus dem patentierten Werkstoff Tectan® entsteht ein formstabiles und schlagzähes Produkt, welches sich hervorragend zur Stabilisierung von Wickelhülsen eignet.

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Kantenschutz

Kantenschutz

Im allgemeinen Güterverkehr ist Ladungssicherung ein wichtiges Thema. Die Ladung muss sowohl vor dem Verrutschen, als auch vor Beschädigung geschützt werden. Kantenschutzwinkel aus Tectan® bieten durch die besondere Geometrie und der vollflächigen Auflage einen optimalen Produktschutz.

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Einblicke in die Tectan®-Welt

  • Welt Slideshow 1
  • Welt Slideshow 2
  • Welt Slideshow 3
  • Die Produktion in Diez

    Seit 1997 produzieren wir Hülsenstopfen und Kantenschutz­winkel für die Papierindustrie im Kunststoff-Spritzguss­verfahren. Dabei gehören moderne Spritzgießmaschinen sowie eine zentrale Materialtrocknungs- und Förderungs­anlage zu unserem Standard. Von unseren hohen Qualitäts­ansprüchen profitieren unsere Kunden weltweit.

  • Die Produktion in Diez

    Seit 1997 produzieren wir Hülsenstopfen und Kantenschutz­winkel für die Papierindustrie im Kunststoff-Spritzguss­verfahren. Dabei gehören moderne Spritzgießmaschinen sowie eine zentrale Materialtrocknungs- und Förderungs­anlage zu unserem Standard. Von unseren hohen Qualitäts­ansprüchen profitieren unsere Kunden weltweit.

  • Die Produktion in Diez

    Seit 1997 produzieren wir Hülsenstopfen und Kantenschutz­winkel für die Papierindustrie im Kunststoff-Spritzguss­verfahren. Dabei gehören moderne Spritzgießmaschinen sowie eine zentrale Materialtrocknungs- und Förderungs­anlage zu unserem Standard. Von unseren hohen Qualitäts­ansprüchen profitieren unsere Kunden weltweit.

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So erreichen Sie uns

Anfragen zu Tectan®, Hülsenstopfen
oder Kantenschutz:
Persönliche Beratung
+49 (0)6432 1061
oder per E-Mail
info(at)evd-diez.de
Iris Hess
Iris Hess, Head of Sales & Administration
Über die Entwicklungsgesellschaft
für Verbundmaterial Diez (EVD)

Die EVD mbh wurde 1990 von der Tetra Pak Gruppe gegrün­det, um Sekundärprodukte aus beschichteten Kartonabfällen herzustellen. Der daraus entstehende Werkstoff Tectan® wird für die Herstellung von Hülsenstopfen und Kantenschutz­winkeln genutzt, welche bei der Transportsicherung eine wichtige Rolle spielen. Moderne Hochleistungsmaschinen garantieren eine hohe Prozesssicherheit. Die daraus resultierende Qualität zeigt sich in der Zufriedenheit unseres stetig wachsenden Kundenstamms.

Häufig gesuchte Themen
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Mit Hilfe des Einsatzes von Mitteln aus dem europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) und des Landes Rheinland-Pfalz investieren wir in eine neue Spritzgiessmaschine zur Steigerung der Energie- und Ressourceneffizienz. Die Zielsetzung ist eine Steigerung von mindestens 20% der Energieeffizienz und die Einsparung von mindestens 40 Tonnen CO2 im Vergleich zur alten Anlagentechnik.